Highly Accelerated Life Test (HALT) är en process som använder ett snabbt hög- och lågtemperaturoscillationssystem för att avslöja designfel och brister i elektroniska och mekaniska sammansättningar. Syftet med HALT är att identifiera en produkts funktion och skadegräns i de tidiga stadierna av produktutvecklingen och därigenom optimera produktens tillförlitlighet. Det förkortar tillförlitlighetstestet av nya produkter, som ursprungligen tog 6 månader eller till och med 1 år, till bara en vecka. Produktproblemen som hittats den här veckan är nästan desamma som kunderna hittade efter applicering. Därför har HALT-testmetoden blivit en nödvändig verifiering för nya produkter innan de lanseras på marknaden. Klicka här för att veta mer→Produktdetalj
Vad är HALT-test?
HALT (Highly Accelerated Life Test) står för Highly Accelerated Life Test. HALT är en testmetod som påskyndar exponeringen av produktdefekter och svagheter genom att applicera gradvis ökande miljöbelastning eller arbetsbelastning. Det används främst i produktutvecklingsstadiet. Det kan avslöja produktens design- och processdefekter på kortare tid, vilket ger en grund för oss att göra designförbättringar och förbättra produktens tillförlitlighet.
HALT föreslogs först och förbättrades kontinuerligt av Hobbs i USA. Huvudsyftet är att höja gränsvärdet för föremålet som testas och därigenom öka dess robusthet och tillförlitlighet.
HALT applicerar stress på ett steg-för-steg sätt, vilket kan upptäcka produktdefekter, arbetsgränser och skadegränser så snart som möjligt. De påfrestningar som appliceras på produkten inkluderar vibrationer, hög och låg temperatur, temperaturcykel, strömbrytarcykel, spänningsmarginal och frekvensmarginaltest, etc. Detta test kan snabbt hitta defekter i produktdesign och tillverkning, förbättra designdefekter, öka produktens tillförlitlighet och förkorta dess noteringscykel. Samtidigt kan det också förbättra designen och ackumulera grundläggande data om produktens tillförlitlighet, vilket ger en viktig grund för efterföljande produktforskning och utveckling.
De viktigaste testfunktionerna för HALT är följande:
Använd hög miljöbelastning för att stimulera produktdesigndefekter och förbättra dem;
Förstå produkternas designmöjligheter och fellägen;
Fungera som referens för högstressscreening och revisionsspecifikationsformulering;
Hitta snabbt defekter i produkttillverkningsprocessen;
Öka produktens tillförlitlighet och minska underhållskostnaderna;
Etablera en databas för produktdesignkapacitet för att ge underlag för forskning och utveckling och förkorta design- och tillverkningscykeln.
HALT appliceras på produktforsknings- och utvecklingsstadiet för att upptäcka svaga länkar i produktens tillförlitlighet så tidigt som möjligt. Stressen som appliceras är mycket högre än produktens stress under normal transport, lagring och användning.
HALT innehåller följande innehåll:
1) Applicera gradvis stress tills produkten misslyckas eller inte fungerar;
2) Vidta tillfälliga åtgärder för att rätta till fel eller fel på produkten;
3) Fortsätt att gradvis applicera stress tills produkten inte fungerar eller fungerar igen, och korrigera det igen;
4) Upprepa ovanstående spännings-misslyckande-korrigeringsstegen; hitta den grundläggande driftgränsen och den grundläggande skadegränsen för produkten.
Vad är HASS-test?
Det fullständiga namnet på HASS (High Accelerated Stress Screen) är High Accelerated Stress Screening Test. HASS är en högaccelererad stressscreening som utförs i produktionsledet efter att produkten har uppnått arbetsgränsen eller skadegränsen genom HALT. Generellt krävs 100 % av produkterna för att delta i screeningen.
Syftet med HASS är att minska de potentiella defekterna på produkten och försöka eliminera dessa defekter innan produkten lämnar fabriken. HASS använder främst accelererad stress för att hitta defekta produkter på kort tid och förkorta produktförbättringscykeln.
HASS appliceras i produktionsledet av produkten för att säkerställa att alla förbättringsåtgärder som finns i HALT kan implementeras. HASS kan också säkerställa att nya defekter inte kommer att införas på grund av förändringar i produktionsprocesser och komponenter.
HASS inkluderar följande:
1) Förkontroll för att eliminera dolda defekter som kan utvecklas till uppenbara defekter;
2) Detektionsscreening för att hitta uppenbara defekter;
3) Felanalys och förbättringsåtgärder.
Skillnaden mellan HASS och HALT:
1. Olika stadier: HALT är utvecklingsstadiet och HASS är det tidiga produktionsstadiet, eller produktionsstadiet.
2. Olika syften: HALT-test är ett test för att ta reda på bristerna i designen och förbättra dem, medan HASS är ett godkänt test och är en kvalitetskontroll för massproduktion.
3. Olika styrkor: HALT-testet kan orsaka skada på produkten, medan HASS-testet inte ska orsaka skada på produkten, för efter HASS-testet behöver produkten säljas. Det är dock strängt förbjudet att skicka produkter efter HALT-testet.
4. Olika testmetoder: HALT-test är att accelerera stress tills produkten misslyckas; HASS-testet är en process med upprepad men inget produktslitage, gradvis korrigering och komplettering av testkonturen.
5. HALT-test och HASS-test optimerar felfrekvensen och befinner sig i olika stadier av enhetens livscykel.
